Le bois de pin contient naturellement des huiles essentielles, appelées terpènes. Lors de la fabrication du MDF, ces substances sont libérées du bois sous l’effet de la chaleur. Jusqu’à présent, une partie de celles-ci était rejetée dans l’atmosphère avec l’air évacué lors du processus de séchage.

Les terpènes ne sont toutefois pas seulement responsables de l’odeur caractéristique du bois de pin et de la résine. En tant que composés organiques volatils (COV), ils peuvent participer, dans l’atmosphère, à des réactions chimiques donnant lieu, entre autres, à la formation d’ozone troposphérique. Leur réduction constitue donc un défi technique pour l’industrie des matériaux dérivés du bois.

Avec les exigences européennes en matière d’émissions en vigueur depuis 2016, appelées valeurs BAT-AEL, les prescriptions applicables aux installations industrielles ont été précisées davantage. BAT-AEL désigne les valeurs d’émission associées aux meilleures techniques disponibles. Leur respect s’avère particulièrement exigeant lors de la transformation du bois de pin, car les terpènes ne sont que très peu solubles dans l’eau et ne peuvent donc être séparés que de manière limitée par les systèmes conventionnels de lavage humide des effluents gazeux.

CLASSEN avait elle aussi initialement demandé une dérogation. Parallèlement, l’entreprise familiale s’est toutefois attelée très tôt au développement de sa propre solution technologique.

Avec cette nouvelle installation, CLASSEN va désormais encore plus loin. Au lieu d’utiliser la vapeur riche en terpènes uniquement à des fins énergétiques, celle-ci sera désormais condensée. La térébenthine qu’elle contient – un mélange de différents terpènes naturels issus du bois de pin – pourra ensuite être séparée.

Le processus est conçu pour réduire au maximum les impuretés et obtenir ainsi une matière première exploitable à l’échelle industrielle. Parallèlement, la chaleur contenue dans la vapeur est réinjectée dans le processus de production.

À pleine capacité, jusqu’à 1 200 tonnes de terpènes devraient être produites chaque année à Baruth. Ces derniers offrent diverses possibilités d’application industrielle. Les terpènes peuvent par exemple servir de matière première pour les parfums et les arômes, le camphre ou le menthol, ainsi que pour des additifs dans l’industrie du pneu. De plus, ils font l’objet d’études ou sont déjà utilisés comme matières premières biogènes potentielles pour la fabrication de carburant aviation durable (SAF).

Ce procédé combine ainsi deux tâches jusqu’alors distinctes : la réduction des émissions issues de la production de MDF et l’extraction d’une matière première à partir d’un flux de matière qui n’était jusqu’à présent pas valorisé.

CLASSEN voit un potentiel particulier dans cette technologie pour les usines de MDF utilisant une forte proportion de bois de pin. En effet, le défi posé par les émissions de terpènes ne concerne pas uniquement le site de Baruth, mais de nombreuses installations de production de l’industrie internationale des matériaux dérivés du bois.

Outre la réduction des émissions, la récupération peut également présenter un intérêt économique : la térébenthine séparée peut être commercialisée comme matière première. Selon les calculs de CLASSEN, l’équipement technique nécessaire à cet effet peut s’amortir en deux à trois ans environ, en fonction de l’essence de pin utilisée, de la composition de la térébenthine obtenue et des conditions spécifiques du site de production.

CLASSEN travaille donc d’ores et déjà à la commercialisation internationale et à l’octroi de licences pour la technologie MDF-T développée. Les premières discussions concernant la mise en œuvre de ce procédé sont déjà en cours.

Avec la mise en service de la nouvelle installation fin 2026, Baruth ne deviendra pas seulement un site de production d’une matière première supplémentaire. CLASSEN souhaite également montrer comment la réduction des émissions et l’extraction de matières premières peuvent être combinées au sein de processus industriels existants.

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Interlocuteurs :
Sebastian Wendel
Groupe CLASSEN
Wendel@classen.de