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Procédé MDF à la térébenthine

intégré au centre d'innovation européen INCITE

Publié le26 septembre 2026
Production de plaques. Évacuation et répartition des plaques fabriquées
À l'avenir, cette technologie pourrait être prise en compte lors de la définition des meilleures techniques disponibles pour l'industrie européenne des matériaux dérivés du bois
Baruth/Mark, le 21 septembre 2026. Le procédé MDF-térébenthine mis au point par le groupe CLASSEN a franchi une étape importante au niveau européen : INCITE, le centre d’innovation de la Commission européenne dédié à la transition industrielle et aux émissions, a évalué cette technologie et l’a intégrée dans sa base de données des technologies industrielles innovantes. Le procédé mis au point à Baruth/Mark se retrouve ainsi au centre des préoccupations dans le cadre de l'élaboration des normes européennes pour l'industrie des matériaux dérivés du bois.
INCITE identifie et évalue les technologies innovantes susceptibles de contribuer aux objectifs de la directive européenne relative aux émissions industrielles (IED). L'accent est notamment mis sur la réduction des émissions de polluants, une utilisation plus efficace des ressources, la décarbonisation et l'économie circulaire.


Dans le cadre de cette évaluation, le procédé MDF à la térébenthine de CLASSEN a également été évalué au regard de ces critères. Ce résultat revêt une importance particulière pour l’évolution future des normes européennes applicables à l’industrie des matériaux dérivés du bois : INCITE considère ce procédé comme un candidat susceptible d’être pris en compte lors d’une future révision du document de référence européen sur les meilleures techniques disponibles pour l’industrie des matériaux dérivés du bois.

DE L'INNOVATION À LA NORME POTENTIELLE DU SECTEUR

Les documents de référence dits « BAT » – BREF en anglais – décrivent les techniques considérées comme particulièrement adaptées dans un secteur industriel pour éviter ou réduire les émissions. Ils constituent ainsi une base importante pour la définition des exigences en matière d'émissions applicables aux installations industrielles en Europe.

Dans le cadre d’une future révision, le procédé à la térébenthine MDF pourrait dans un premier temps être pris en compte en tant que « meilleure technique disponible » (MTD, en anglais BAT) ou en tant que « technique émergente » (Emerging Technique, ET). Une telle classification n’a pas encore été effectuée, mais s’inscrirait dans le cadre d’un processus de révision européen en plusieurs étapes.

Si, à l’issue de ce processus, le procédé venait à être intégré dans les conclusions européennes relatives aux MTD, la technologie développée à Baruth pourrait à l’avenir jouer un rôle dans le perfectionnement des normes techniques applicables à la production de MDF en Europe.

LA TECHNOLOGIE DE BARUTH ABORDE
LES DÉFIS DE L'INDUSTRIE DU MDF

Le procédé mis au point par CLASSEN s'attaque à un défi particulier de la production de MDF à base de bois de pin. Les terpènes contenus dans le bois sont libérés au cours du processus de fabrication et contribuent aux émissions de composés organiques volatils (COV). Les procédés conventionnels d'épuration de l'air évacué ne permettent d'éliminer ces substances que de manière limitée en raison de leur faible solubilité dans l'eau.

La technologie MDF-Terpentin intervient donc dès le processus de production. Les terpènes sont séparés de la vapeur de processus avant d’atteindre l’air évacué du séchoir. Sur le site de Fiberboard GmbH à Baruth, les émissions de COV peuvent ainsi être réduites, selon CLASSEN, à moins de 60 milligrammes par mètre cube d’air évacué. Elles représentent ainsi moins de la moitié de la valeur limite BAT-AEL actuellement en vigueur, qui est de 120 milligrammes par mètre cube.

Dans une étape ultérieure, la térébenthine séparée devrait à l’avenir être utilisée comme matière première pour des applications industrielles. Une installation dédiée est actuellement en construction à Baruth et devrait entrer en service fin 2026.

CLASSEN a déjà publié des informations détaillées sur le fonctionnement du procédé de récupération de la térébenthine issue de la production de MDF et sur la nouvelle installation de Baruth dans le communiqué de presse intitulé « CLASSEN transforme les émissions en matière première : une nouvelle technologie permet d’extraire la térébenthine de la production de MDF », daté du 7 septembre 2026.

PERSPECTIVES POUR LA PRODUCTION INTERNATIONALE DE MDF

L'adhésion à INCITE constitue donc également pour CLASSEN une étape importante afin de rendre ce procédé accessible au-delà de son propre site de production. Cette technologie peut offrir des perspectives techniques et économiques, en particulier pour les usines de MDF qui utilisent du bois de pin et sont confrontées à des défis similaires en matière de réduction des émissions de COV.

CLASSEN travaille actuellement à la commercialisation mondiale de ce procédé. Cette technologie devrait également être mise à la disposition d’autres fabricants de MDF dans le cadre de modèles de licence ; les premières discussions à ce sujet sont déjà en cours.
Interlocuteurs :
Sebastian Wendel
Groupe CLASSEN
Wendel@classen.de
Informations techniques complémentaires sur le procédé :
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Communiqué de presse

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Interlocuteur

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presse@classen.com

À propos du groupe CLASSEN

En tant que leader allemand dans la fabrication de revêtements muraux et de sols, CLASSEN est synonyme d'excellence technologique et de solutions durables. Près de 2 000 collaborateurs à travers le monde s'engagent, tout au long de la chaîne de valeur, en faveur de processus efficaces, d'une utilisation responsable des matériaux et d'une amélioration continue. Grâce à leur expertise et à leur engagement, ils favorisent des processus préservant les ressources, des concepts de produits durables et la réintégration des matériaux appropriés dans le cycle des matières premières. CLASSEN renonce délibérément à l’utilisation de chlore, de PVC et de plastifiants dans ses revêtements muraux et de sol.


Avec de nombreux brevets mis à la disposition de l’ensemble du secteur, l’entreprise souligne non seulement son indépendance, mais aussi sa volonté d’innovation permanente. Avec CERAMIN®, CLASSEN a développé un matériau composé en grande partie de plastique recyclé et parfaitement recyclable. CLASSEN apporte ainsi une contribution exemplaire à l’économie circulaire. Fondée en 1962 par le Dr Hans-Jürgen Hannig, cette entreprise familiale est actuellement dirigée par trois générations, dont le fondateur lui-même, au sein de la direction opérationnelle.
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